以下將簡單介紹常見的涂層缺陷成因及控制措施：

　　一、缺陷名稱：顆粒

　　成因分析：基材表面有毛刺、鋁屑及石墨痕等，前處理不良；前處理槽液殘渣粘附在型材表面，水洗不凈到位；涂裝前鉻化料放置時間較長，表面吸附著粉塵；新燒掛具使用不當，導致鉻化料表面落灰；粉末、回收粉中可能含雜質；噴涂現場和固化爐不潔凈有懸浮物。

　　控制措施：上排前打磨好坯料表面或噴砂處理，確保前處理到位；定期倒槽，清理殘渣，延長純水洗時間；鉻化料上排后仔細吹塵；新燒掛具噴一層較薄涂膜后使用；回收粉宜過篩后使用；車間實行6S管理，保存噴涂現場整潔，定期清理固化爐。

　　二、缺陷名稱：露底

　　成因分析：粉末涂料的覆蓋力較差；型材斷面結構復雜容易造成靜電屏蔽效應；掛料方式不當；噴房工責任心不強，業務能力差，上粉膜厚判斷不當；噴槍口積粉太多，堵塞；噴槍移動速度太快或鏈速太快；型材裝飾面認識不清晰。

　　控制措施：嚴格控制粉末涂料質量；對型材凹槽、內角手動補粉；調整型材掛料角度；提高噴房工技能，噴房工盡量第一時間測量固化后型材膜厚；定期清理噴槍口，保持通暢；調整噴槍移動速度，適當降低鏈速；了解客戶噴涂要求，認清型材的裝飾面。

　　三、缺陷名稱：涂層不均

　　成因分析：鉻化料的懸掛方式和排列不當；型材接地不良(個別掛具導電不良)；輸送鏈速度不均勻，或鏈速與噴槍升降速度不協調，型材裝飾面的粉末覆蓋次數不一致；噴槍的出粉量和粉末霧化不當；壓縮空氣壓力不穩定；高電靜電發生器電壓不穩，靜電高壓變化。

　　控制措施：加強噴房上排工與噴房工的溝通工作，做好型材對應掛具的選用；檢查掛具是否導電；噴房工加強機能提升，噴涂時做好掛料密度、鏈速與升降速度的協調；控制好抽粉氣和送粉氣比例；加強設備維護保養，保持設備運行穩定。

　　四、缺陷名稱：雜色

　　成因分析：噴房工在換色清理噴房的時候，清理不夠徹底而滲粉造成雜色；對粉末(回收粉)使用未及時烤板，校正顏色；噴房周圍環境不清潔。

　　控制措施：噴房工在清理噴房時，要仔細清理每一細節，尤其噴槍粉管徹底清理，大旋風要認真吹干凈，清理完噴房在涂裝前必須烤板確認是否有雜色；回收粉須烤板確認合格后使用，隨時保持噴房周邊衛生清潔。

　　五、缺陷名稱：縮孔

　　成因分析：前處理脫脂不徹底；壓縮空氣質量不合格，供粉氣體和霧化氣體含有油分；鉻化料周轉過程中可能受到油污、水漬污染；鏈條下接油盤變形，造成鏈條滴油污染；樹脂不兼容，混粉而引起的縮孔。

　　控制措施：調整脫脂工藝，保證型材除油干凈；仔細檢查鉻化料表面質量，存放及周轉鉻化料時防止油、水污染；檢查壓縮空氣質量和除水除油設備的運轉情況，及時排放壓縮空氣冷凝水及油；檢查鏈條潤滑油使用情況，避免造成污染；使用精細清理模式換色，清吹干凈粉管及噴粉系統。

　　六、缺陷名稱：粗砂

　　成因分析：粗砂是指砂紋粉末涂層表面較粗糙的現象，主要原因有：靜電噴涂時型材邊緣或尖端放電，電壓偏高；噴槍與型材距離偏小，電場強度過大；掛具導電不良導致上粉不好或反向電離嚴重；粉末質量較差造成固化后涂層粗糙。

　　控制措施：嚴格控制靜電壓、噴槍與型材距離等，執行噴粉工藝要求；掛料前，應將掛具與鏈條、型材之間的節點充分打磨以保證導電良好；嚴格控制粉末涂料質量。

　　七、缺陷名稱：色差

　　成因分析：粉末顏料不均勻引起色差；不同批次粉末涂料；固化溫度及時間不同；涂層膜厚不均勻。

　　控制措施：加強粉末質量監控；不同批次的粉末涂料，新粉入庫烤板檢驗；保持同一批噴涂型材固化溫度和時間一致，特殊粉末須固定生產線涂裝鋁材；加強噴粉工藝控制，避免涂層膜厚差距過大。

　　八、缺陷名稱：涂層擦劃傷

　　成因分析：噴涂成品下排、周轉、貼膜前，由于長短料相互摩擦，或人工操作不當，造成噴涂料裝飾面擦劃傷。

　　控制措施：將下排的噴涂成品按長度不同，分類放置；工人搬運型材時須相互配合，做到輕拿輕放。

　　九、缺陷名稱：吐粉

　　成因分析：粉末受潮結團而致流化效果差，輸粉管中粉末濃度不均勻；流化板被粉末堵塞，供粉裝置流化效果差；粉管、粉泵、文丘管、靜電針、噴槍嘴等配件上附著粉垢或磨損嚴重，導致出粉量不均勻，出現吐粉現象。

　　控制措施：改善粉末貯存環境，粉末使用后及時封箱避免粉末受潮；做好供粉設備維修保養；及時清理噴房設備配件上的粉垢，并更換磨損配件。

　　在實際粉末噴涂生產中，須精細化管理每一道工序，針對出現的涂層缺陷對癥下藥，盡量避免重復出現類似涂層缺陷，這樣才能在降低生產成本的同時提高粉末涂裝質量。